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3 Indikatoren, um festzustellen, ob das Hydrauliköl dunkler geworden und beschädigt ist und im Sommer gewechselt werden muss Die übliche Wartung von Hydrauliköl im Sommer besteht darin, dass das Hydrauliköl dunkler wird; Muss es geändert werden? Warum verdunkelt sich Hydrauliköl im Sommer leicht? Die Wahrheit über die Verdunkelung von Hydrauliköl ist Oxidation. Hohe Temperaturen sind der Oxidationsbeschleuniger. Die Oxidationsrate verdoppelt sich bei jedem Temperaturanstieg um 10 ° C. Die Arbeitstemperatur von Hydrauliköl liegt üblicherweise bei 60–70 ° C , bei Freiluftgeräten sogar über 80 ° C , und die Oxidationsrate von mineralischem Hydrauliköl ist 4–6 mal höher als im Winter. Bei den Oxidationsprodukten handelt es sich um dunkel gefärbte Gummis und Schlamm, weshalb das Öl scheinbar schwarz geworden ist. Die durch Verschleiß im Hydrauliksystem entstehenden Metallpartikel sind Oxidationskatalysatoren. Je stärker die Flüssigkeit verunreinigt ist, desto schneller erfolgt die Oxidation und es entsteht ein Teufelskreis. Aus diesem Grund scheint sich Hydraulikflüssigkeit immer schneller zu verdunkeln, sobald sie schwarz wird – das ist keine Illusion, sondern das Ergebnis beschleunigter chemischer Reaktionen. Um festzustellen, ob ein Ölwechsel notwendig ist, berücksichtigen Sie diese drei Indikatoren: Indikator 1: Gesamtsäurezahl (TAN) TAN ist der direkteste Parameter zur Messung des Oxidationsgrades von Hydrauliköl. Die TAN neuer Öle liegt typischerweise bei 0,05 – 0,1 mgKOH/g. Wenn die TAN über 0,5 ansteigt, deutet dies darauf hin, dass die Oxidation signifikant ist. Während er 1,0 überschreitet, muss die Hydraulik unbedingt geändert werden. Warum ist TAN wichtig? Durch Oxidation entstehende saure Substanzen korrodieren die hydraulischen Komponenten, insbesondere die Ventilspulen und Dichtungen aus Kupfer. Viele Fälle von „Ventilklemmung“ sind nicht auf eine schlechte Ventilqualität zurückzuführen, sondern auf übermäßigen Säuregehalt und einen nicht rechtzeitigen Ölwechsel, was dazu führt, dass sich die Spule aufgrund von Korrosion festsetzt. Indikator 2: Feuchtigkeitsgehalt Hohe Luftfeuchtigkeit und starke Temperaturschwankungen im Sommer verstärken den „Atmungseffekt“ des Hydrauliksystems, wodurch der Behälter feuchte Luft ansaugt und es zur Vermischung von Kondenswasser mit dem Öl kommt. Selbst Spuren von Feuchtigkeit (0,05 % – 0,1 %) verringern die Stärke des Ölfilms und beschleunigen die Hydrolyse des Additivs. Bei einem Feuchtigkeitsgehalt über 0,2 % ist eine Entwässerung oder ein Ölwechsel erforderlich. Indikator 3: Partikelverschmutzungsgrad Hydrauliköl wird teilweise aufgrund der schwebenden Kohlenstoffpartikel und metallischen Abriebpartikel schwarz. Gemäß der Norm ISO 4406 liegt der Verschmutzungsgrad neuer Öle typischerweise im Bereich 18/16/13; Steigt der Verschmutzungsgrad über 22/20/17, ist das Filtersystem ausgefallen oder der Verschleiß nimmt zu, sodass ein Ölwechsel oder eine verbesserte Filterung erforderlich ist. Empfehlung: Öl von Mineralöl auf synthetisches Hydrauliköl wechseln Im Vergleich zu Standard-46-Mineralhydrauliköl bietet 46#-Synthetiköl auf PAO-Basis eine drei- bis fünfmal höhere Oxidationsstabilität als Mineralöle. Bei hochsommerlichen Temperaturen steigt die TAN deutlich langsamer an und das Ölwechselintervall verlängert sich von 2.000 Stunden auf über 4.000 Stunden. Obwohl synthetisches Öl teurer ist, überwiegen die eingesparten Arbeitskosten und die geringeren Ausfallzeiten den Preisunterschied bei weitem. Warten Sie nicht, bis das Öl vollständig schwarz ist, bevor Sie über einen Hydraulikölwechsel nachdenken. Möglicherweise ist die Pumpe bereits verschlissen. Die regelmäßige Überwachung des Säurewerts, des Feuchtigkeitsgehalts und der Partikelanzahl ist die wirklich kostengünstige Wartungsstrategie.

Unterhalb von -25 °C wird die Viskosität von Hydraulikflüssigkeiten zur Variable, die darüber entscheidet, ob die Anlage startet oder im Leerlauf bleibt. Öl, das bei Raumtemperatur gut fließt, kann den Pumpendurchfluss so stark einschränken, dass Motoren belastet, Zylinder ausgehungert und Kontaktverschleiß erzeugt werden – und das alles, bevor das System die Möglichkeit hatte, sich aufzuwärmen. Es handelt sich um einen Fehlermodus, der auf arktischen Baustellen, Offshore-Decksystemen und im Untertagebergbau zuverlässig auftritt, und es ist das Problem, um das herum PMA-Viskositätsindexverbesserer entwickelt werden.  Die Leistung von PMA über Temperaturbereiche hinweg beruht auf der Reaktion seiner Molekülketten auf Wärme. Bei niedrigen Temperaturen ziehen sich die Ketten zusammen und tragen nur eine minimale Eigenviskosität bei, sodass das Grundöl ungehindert fließen kann. Wenn sich das System erwärmt, entwickeln sich dieselben Ketten und verdicken das Öl, wodurch die Filmfestigkeit erhalten bleibt, die das Innere der Pumpe und die Ventilsitze schützt. Olefin-Copolymere können eine ausreichende Verdickung bei hohen Temperaturen bewirken, ihre Leistung bei niedrigen Temperaturen ist jedoch typischerweise unzureichend. Mit PMA entfällt dieser Kompromiss weitgehend. Bestimmte PMA-Qualitäten kristallisieren um entstehendes Paraffinwachs herum, wenn dieses auszufallen beginnt – und blockieren so die großen ineinandergreifenden Strukturen, die die Flüssigkeit gelieren. In einem Grundöl der Gruppe II mit einem natürlichen Pourpoint von -18 °C senkt eine 1,5 %ige PMA-Behandlung diesen Wert auf -43 °C. Wenn Vorheizen keine Option ist und beim ersten Mal ein Kaltstart funktionieren muss, ist die 25-Grad-Verschiebung der entscheidende Spielraum. Bei der Scherstabilität werden die Testdaten spezifisch. KRL (20 Stunden) SSI etwa 49 % und Diesel-Einspritzventil (30 Zyklen) SSI unter 4 % bei handelsüblichen PMA-Sorten weisen darauf hin, dass das Öl seinen Viskositätsgrad über einen längeren Zeitraum hinweg beibehält – relevant, wenn die Ölwechselintervalle lang sind oder das Nachfüllen vor Ort schwierig ist. Nicht jeder VII weist bei beiden Testmethoden eine gleichbleibende Leistung auf. PMA neigt dazu. Der T602HB von Chorus Chemical beziffert jede dieser Eigenschaften: 18,9 mm²/s kinematischer Viskositätsanstieg bei 100 °C aus einer 10 %-Dosis; Fließpunkt bis -43 °C bei 1,5 % im Grundmaterial der Gruppe II; KRL SSI von 49. Bei hydraulischen Formulierungen für kaltes Klima vereinfacht ein einziges Additiv, das Viskositätsindex, Fließpunkt und Scherstabilität in derselben Behandlung abdeckt, die Mischung und senkt die Kosten – ein praktisches Argument, nicht nur ein Leistungsargument.  

Zhengzhou Chorus Lubricant Additive Co., Ltd. ist ein professioneller Hersteller und Lieferant von Schmierstoffadditiven in China. Chorus nahm vom 9. bis 11. Juni 2026 an der Shanghai International Lubricants Expo teil. Chorus zeigt seinen Respekt gegenüber jedem Kunden und bietet hervorragende, selektive Lösungen für Schmierstoffadditive. Ausgewählte Produkte: Schmierstoffadditivpakete, Verschleißschutzadditive für den extremen Druck (EP) , Rostschutzinhibitoren, Polyalkylenglykole ( PAG ), synthetische Estergrundöle und andere Schmierstoffadditive. Chorus zeigte Schmiermitteladditive, Metallbearbeitungsflüssigkeiten und andere verwandte Additive, darunter Stockpunkterniedriger vom PMA-Typ, hochmolekulare Polyalkylenglykole (PAG) zum Abschrecken und synthetische Ester-Grundöle. Der Stockpunkterniedriger aus Polymethacrylat (PMA) bietet eine hervorragende Stockpunkterniedrigung und gute Scherstabilität. Es eignet sich für Motoröle, Getriebeöle, Hydraulikflüssigkeiten und andere Schmierstoffe. Aufgrund der hervorragenden Scherstabilität und der niedrigen Viskosität kann der Stockpunkterniedriger (PPD) vom PMA-Typ in großem Umfang in verschiedenen Schmierölen verwendet werden. Die hochviskosen wasserlöslichen PAGs werden als Verdickungsmittel in schwer entflammbaren HFC-Hydraulikflüssigkeiten verwendet. Sie werden auch in Metallabschreckflüssigkeiten und Metallbearbeitungsflüssigkeiten verwendet. PAG (Polyalkylenglykol) wird für Abschreckmittel verwendet. Es kombiniert die hohe Kühlkapazität von Wasser mit der Sicherheit und den gleichmäßigen Abschreckeigenschaften von Öl und bietet die Vorteile einer hervorragenden Abschreckleistung, Sicherheit und Umweltfreundlichkeit. Chorus bietet eine Vielzahl synthetischer Ester-Grundöle für Schmierstoffanwendungen an, darunter Motoröle, Hydraulikflüssigkeiten, Luftfahrtschmierstoffe, Kompressoröle, Kettenöle, Getriebeöle und andere Industrieschmierstoffe. Unsere synthetischen Ester-Grundöle zeichnen sich durch hervorragende Oxidationsstabilität und thermische Stabilität, gute Fließfähigkeit bei niedrigen Temperaturen, einen hohen Viskositätsindex und eine hervorragende biologische Abbaubarkeit aus. Darüber hinaus liefern wir weitere Schmierstoffadditive und Additivpakete, wie Getriebeöladditivpakete, Viskositätsindexverbesserer und Frostschutz-Korrosionsinhibitoren. Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen und den aktuellen Preis .

Die Verwendung einer einzigen Schneidflüssigkeitsart in der gesamten Anlage scheint eine Möglichkeit zur Einsparung von Beschaffungskosten zu sein, in der Praxis überwiegen jedoch der Werkzeugverschleiß, die Oberflächenfehler und die verkürzte Lebensdauer der Flüssigkeitswanne die Einsparungen bei weitem. Die verschiedenen Materialien weisen deutliche Unterschiede in der Schneidflüssigkeit auf. Die Wahl des falschen Schneidöls ist nicht nur eine Frage des Überlebens, sondern führt auch zu weiteren Verlusten. Aluminiumlegierungen: Sie sind anfällig für Adhäsion, Korrosion und Verfärbung. Hauptfragen: Die Materialien sind weich und neigen dazu, am Werkzeug zu kleben, was die Oberflächenbeschaffenheit beeinträchtigt. Voraussetzungen: Verwendung der Kühlschmierstoffe ausschließlich für Aluminium-Schneidöle (pH 8,0-8,5). Die Schneidflüssigkeit für Aluminium sollte Aluminium-Korrosionsinhibitoren enthalten, um Verfärbungen oder weiße Flecken zu verhindern. Die halbsynthetischen Flüssigkeiten sind den vollsynthetischen Flüssigkeiten überlegen. Häufiger Fehler: Die Verwendung von Schneidflüssigkeit für Stahl führt zu Oberflächenverfärbungen.  Edelstahl: Es ist anfällig für Härte, Erwärmung und Kaltverschweißung. Hauptfragen: Edelstahl hat eine schlechte Wärmeleitfähigkeit und eine starke Tendenz zur Kaltverfestigung. Wenn die Temperatur in der Schneidzone über 600 °C liegt , kann die übliche Schneidflüssigkeit keinen brauchbaren Schmierfilm bilden. Anforderungen: Es sollten Schneidflüssigkeiten vom Typ „Extremdruck“ (EP) verwendet werden, die Schwefel-, Chlor- oder Phosphorzusätze enthalten. Oder verwenden Sie Emulsionen mit hohem Ölgehalt oder halbsynthetische Flüssigkeiten. Die Spülung mit hohem Durchfluss ist effektiver als nur die Konzentration zu erhöhen.  Häufiger Fehler: Verwendung billiger Schneidflüssigkeiten, um Kosten zu sparen, was zu Rost am Werkstück und häufigem Wechsel der Schneidflüssigkeiten führt. Daher sind die Gesamtkosten höher. Kupferlegierungen: Sie sind anfällig für Verfärbungen und Fleckenbildung Anforderungen: Die Schneidflüssigkeit muss frei von Aktivschwefel sein und eine ölarme oder vollsynthetische Formulierung haben. Nach dem Betrieb sollten die Kupferlegierungen gereinigt oder mit Rostschutzölen beschichtet werden. Alles in allem gibt es keine universelle Schneidflüssigkeit. Aluminiumlegierungen erfordern einen niedrigen pH-Wert und Korrosionshemmung; Edelstahl erfordert EP-Zusätze und hohe Durchflussraten; Gusseisen erfordert vollsynthetische Flüssigkeiten mit hoher Spanabscheidungsfähigkeit; Kupferlegierungen erfordern schwefelfreie, rückstandsarme Formeln. Verwenden Sie mindestens zwei Kategorien von Flüssigkeiten: eine für Aluminium und eine andere für Stahl. Das Beharren auf einer „Einheitslösung“, die für alle passt, spart Geld bei der Beschaffung, führt aber zu Verlusten bei der Werkzeugausstattung, der Ausbeute und der Langlebigkeit der Flüssigkeitswanne.

Kann das schwer entflammbare HFC-Hydrauliköl schwer entflammbar und ein gutes Schmiermittel sein? Für die meisten Benutzer von Hydrauliköl ist dies ein schwieriges Problem. Die Nachteile herkömmlicher Hydrauliköle. Aufgrund ihrer starken Feuerbeständigkeit ist HFC-Hydraulikflüssigkeit zur ersten Wahl für Hochtemperaturanwendungen wie Metallurgie und Stranggussmaschinen geworden. Die herkömmlichen Hydraulikflüssigkeiten weisen jedoch die folgenden Mängel auf: Schlechte Schmierfähigkeit: Die kinematische Viskosität herkömmlicher Hydrauliköle beträgt bei 40 °C nur 43 mm²/s (das Mineralöl liegt bei etwa 68 mm²/s), was den Verschleiß erhöht. Instabile Leistung: Sobald Wasser verdampft oder sich mit Ölschlamm vermischt, ändert sich die Viskosität der Hydrauliköle schnell und verstopft den Filter. Ausfall bei hohen Temperaturen: Bei hohen Temperaturen kommt es leicht zu einer chemischen Reaktion, die zu einer schlechten Stabilität des Ölschmierfilms führt. Der große Fortschritt der Hydraulikflüssigkeitstechnologie. 1. Technologie zur Verbesserung der Schmierung auf molekularer Ebene Nanoskalige Hochdruck- und Verschleißschutzmittel: Der Verschleißnarbendurchmesser im Vier-Kugel-Test wurde auf 0,50–0,60 mm reduziert (im Vergleich zu etwa 0,8 mm bei herkömmlichen Produkten). Intelligente Viskositätsregulierung: Die Schwankungsbreite der Viskosität wird bei Änderungen des Wassergehalts um 60 % reduziert. Verbund-Korrosionsschutzsystem: Kupferstreifen-Korrosionsklasse ≤ Grad 2; Gerätelebensdauer um 30 % verlängert. Die zusammenwirkende Formulierung von Feuerschutz und Gleitmittel Kernzusammensetzung Funktionale Innovationen Bewährte Leistung Hochreines Ethylenglykol Enthält Dampfphasen-Rostschutzmittel Bietet Rostschutz auch in nicht unter Wasser stehenden Bereichen Spezielle Additivpakete Enthält selbstheilende Schmiermoleküle Kolbenverschleiß (bei 21 MPa Druck) <17 mg Stabil auf wässriger Basis Präzise pH-Kontrolle: 9,0–11,0 Widersteht Schichtung und Zersetzung für 10 Jahre Benutzer-Feldversuche Eine Stranggießanlage in einem Stahlwerk zeigt folgende Ergebnisse: Reduzierte Wartungskosten: Der Austauschzyklus für Plungerpumpen wurde von 6 Monaten auf 18 Monate verlängert. Verbesserte Energieeffizienz: Systemdruckschwankungen wurden um 15 % reduziert und der hydraulische Energieverbrauch pro produzierter Tonne Stahl sank um 8 %. Sicherheitszertifizierung: Erfüllt den US FM-Feuerwiderstandsstandard. Auswahlhilfe Anwendung: Für Hochdrucksysteme, die über 25 MPa arbeiten, ist der Typ HFC-46 die bevorzugte Wahl. Wichtige Spezifikationen: Priorisieren Sie die Überprüfung des Viskositätsindex (≥160) und des Falex-Reibungskoeffizienten (≤0,08). Verträglichkeit: Bei der Nachrüstung bestehender Anlagen müssen alle Mineralölreste gründlich entfernt werden (Restölgehalt muss <0,1 % sein).

Feuerbeständige Hydraulikflüssigkeiten sind für Systeme, die in der Nähe von Hochtemperaturumgebungen in Branchen wie der Metallurgie, dem Bergbau und der Energieerzeugung betrieben werden, unerlässlich. Da Industrieanlagen immer anspruchsvolleren Betriebsbedingungen ausgesetzt sind, hat die wachsende Bedeutung von Brandschutz und Umweltschutz zu kontinuierlichen Verbesserungen der Qualität und Leistung dieser Flüssigkeiten geführt. Aktuelle Klassifizierung feuerbeständiger Hydraulikflüssigkeiten: Synthetische Typen 1. Phosphatester (HFDR) 2. Polyolester (HFDU) 3. Synthetischer Kohlenwasserstoff (HFDS) Wasserhaltige Typen 1. Wasser-Glykol (HFC) 2. Wasser-in-Öl-Emulsion (HFB) 3. Hochwasserbasierte Emulsion (HFAE) 4. Chemische Lösung auf Wasserbasis (HFS) Haupteigenschaften feuerbeständiger Hydraulikflüssigkeiten: Feuerwiderstand Gleitfähigkeit Korrosionsbeständigkeit Viskositäts-Temperatur-Eigenschaften und Viskositätsstabilität Materialkompatibilität Sicherheits- und Umwelteigenschaften Leistungsvergleich feuerbeständiger Hydraulikflüssigkeiten Einführung in gängige feuerbeständige Hydraulikflüssigkeiten  Wasser-Glykol (HFC)  Diese Flüssigkeit besteht aus Wasser, Ethylenglykol, Schmiermitteln, Dampfphasen- und Flüssigphasen - Rostschutzmitteln, Antischaummitteln und verschiedenen anderen speziellen Additiven und ist ein hydraulisches Medium mit inhärenter Feuerbeständigkeit. Es wird hauptsächlich in Industriebereichen wie Metallurgie, Maschinenbau, Bergbau und Schifffahrtsanwendungen eingesetzt .  Phosphatester (HFDR)  Phosphatester bieten die höchste Feuerbeständigkeit mit einem Selbstentzündungspunkt von über 550 °C. Selbst wenn es bei hohen Temperaturen entzündet wird, breitet sich die Flamme nicht aus. Es wird hauptsächlich als feuerbeständiges Turbinenöl und in der metallurgischen Industrie verwendet. Allerdings ist es aus Umweltgründen teuer und schwer zu entsorgen.  Synthetischer Ester (HFDU)  Synthetischer Ester ist durch Bodenmikroorganismen biologisch abbaubar und ungiftig. HFDU hat einen hohen Viskositätsindex, eine ausgezeichnete thermische Stabilität und einen minimalen Druck, wodurch eine stabile Schmierung zwischen den Reibflächen gewährleistet wird. Es wird häufig in der Metallurgie, der Stromerzeugung aus Biomasse und im Bergbau eingesetzt und stellt eine ideale zukünftige Wahl für feuerbeständige Flüssigkeiten dar. Der Verbrauch nimmt jährlich zu, entsprechend dem wachsenden globalen Umweltbewusstsein.  Chorus bietet ein umfassendes Sortiment an schwer entflammbaren Hydraulikölen, darunter Wasser-Glykol- und synthetische Estertypen. Wir können Lösungen basierend auf spezifischen Anwendungsszenarien anbieten. Kontaktieren Sie uns, um die neuesten Preise und technischen Datenblätter (TDS) zu erhalten.   

Der Ausfall von Hydrauliksystemen ist zum Teil auf die Hydrauliköle zurückzuführen, die typischerweise darauf zurückzuführen sind, dass entweder kein Produkt gemäß den nationalen Normen ausgewählt wurde oder eine Flüssigkeit verwendet wurde, deren Viskosität für die spezifischen Betriebsbedingungen nicht geeignet ist. Dies führt zu normalem Verschleiß, geringer Arbeitseffizienz oder einem Durchbrennen der Pumpe und einer vollständigen Systemabschaltung.  Im Folgenden sind die Kernstandards der wichtigsten gängigen Hydrauliköle aufgeführt. L-HL-Hydrauliköl: Es ist das grundlegende Hydrauliköl für Rostschutz und Antioxidationsmittel mit einem Viskositätsindex von über 80. Es ist für niedrigen Druck und leichte Belastbarkeit unter 7 MPa geeignet. L-HM-Hydrauliköl: Es wird hauptsächlich als Verschleißschutz-Hydrauliköl für die Industrie verwendet und wird in gewöhnliches und Hochdruck-Hydrauliköl unterteilt. Der Viskositätsindex des üblichen Hydrauliköls liegt über 85 und der des Hochdrucköls über 95. Es ist für Mittel- und Hochdruck-Kolbenpumpen- und Zahnradpumpensysteme geeignet. L-HV-Niedertemperatur-Hydrauliköl: Es ist für einen breiten Temperaturbereich geeignet, mit einem Viskositätsindex von über 140 und einem niedrigsten Stockpunkt, der bei -39 °C liegen kann . Es eignet sich für extreme Kaltarbeitsbedingungen mit einer Temperatur von über -30 °C . L-HS -Hydrauliköl für extrem niedrige Temperaturen: Es eignet sich für extrem kalte Bereiche und hat einen Viskositätsindex von über 150. Der Stockpunkt kann bis zu -45 °C betragen . Es eignet sich für extrem kalte Arbeitsbedingungen mit einer Temperatur unter -30 °C . Wie wählt man das passende Hydrauliköl aus? 1. Systemdruck: Bei einem Systemdruck unter 7 MPa wählen Sie HL, bei 7–14 MPa wählen Sie den üblichen HM-Typ, über 14 MPa wählen Sie HM-Hochdruck oder den gleichen Typ HV/HS. 2. Der Pumpentyp: Die Anforderungen an den Verschleißschutz bei Flügelzellenpumpen, Zahnradpumpen und Plungerpumpen sind sehr unterschiedlich. Hochdruck-Plungerpumpen dürfen niemals – auch nicht als Notlösung – mit Niederdrucköl der Güteklasse HL gefüllt werden; Dies führt unweigerlich zu einem Burnout. 3. Die Viskosität entsprach der Drehzahl: 1500–5000 U/min, leichte Last, wählen Sie 15/22 # Hydrauliköl, für mittlere und niedrige Last verwenden Sie 68/100 # Hydrauliköl. 4. Arbeitstemperatur: Interne Arbeitsbedingungen verwenden HL/HM-Hydrauliköl, extrem kalte Bereiche verwenden HV-Hydrauliköl und extrem kaltes Wetter verwenden HS-Hydrauliköl. 5. Feuer nicht brennbar: Metallurgie, Gießen und Schmieden: Bei Bedingungen, die die Nähe zu Wärmequellen erfordern, wird HFC-Hydrauliköl verwendet und es ist verboten, dieses durch Mineralöl zu ersetzen. 6. Führungshydrauliköl: Hydraulische Führungssysteme aus synthetischem Material verwenden HG-Hydrauliköl. 7. Feuchtigkeitsumgebung: Am Meer, in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit wird das Rostschutz-Hydrauliköl verwendet.

Da die Größe, Betriebsparameter und Betriebszyklen von Industrieanlagen immer weiter zunehmen, werden Kompressoren immer anspruchsvolleren Bedingungen ausgesetzt. Herkömmliche Mineralöle erfüllen aufgrund ihrer unregelmäßigen Molekularstruktur und ihres relativ hohen Gehalts an Verunreinigungen nicht die Effizienz und Zuverlässigkeit, die moderne Maschinen erwarten – sie sind zu einem echten Engpass bei Wartungsvorgängen geworden. Synthetische Kompressoröle auf Esterbasis reinigen auf molekularer Ebene, sind hitze- und oxidationsbeständiger und werden zunehmend zur praktischen Wahl, wenn der Betrieb eine höhere Effizienz und niedrigere Lebenszykluskosten erfordert. Der durch thermische Oxidation verursachte Ölabbau ist eine der häufigsten Ursachen für Ausfälle vor Ort. In Schraubenkompressoren sind mineralische Kompressoröle regelmäßig Betriebstemperaturen von 80–120 °C ausgesetzt. Unter diesen Bedingungen treten leicht oxidative Crackreaktionen auf, die Schlamm, Lackfilme und andere Abbaunebenprodukte erzeugen. Diese Ablagerungen sammeln sich auf Rotoren, Ventilen und Ölfiltern an, verengen die Durchflusswege, beeinträchtigen die Wärmeübertragung und erhöhen die Betriebstemperaturen noch weiter. Das Ergebnis ist ein sich selbst verstärkender Kreislauf: Übermäßige Hitze löst zerstörerische Oxidation aus, Oxidation beschleunigt den Abbau und der Abbau lässt die Temperaturen weiter ansteigen. Synthetische Grundöle werden durch bewusstes Molekulardesign und kontrollierte Polymerisation hergestellt, was ihnen eine Regelmäßigkeit in der Struktur und eine Reinheit verleiht, die Mineralöle einfach nicht erreichen können. Die wichtigsten Leistungsmerkmale – Hochtemperaturbeständigkeit, Oxidationsstabilität, Scherfestigkeit, Anti-Koks-Verhalten und Fließfähigkeit bei niedrigen Temperaturen – können alle auf die spezifischen Betriebsanforderungen des Kompressors abgestimmt werden, wobei die konstituierenden Einschränkungen von Mineralöl bereits in der Formulierungsphase berücksichtigt werden. Über die Leistung hinaus können synthetische Grundöle geliefert werden, um Ölwechselintervalle und längere Gerätewartungszyklen einzuhalten und so ungeplante Ausfallzeiten und damit verbundene Verluste zu reduzieren. Diese Eigenschaften haben synthetische Grundöle zu einem echten Faktor bei der Herangehensweise von Chemiefabriken an die Kompressorzuverlässigkeit und den Energieverbrauch gemacht – und sie bringen den Schmierstoffbereich in die Richtung, in die er gehen musste: bessere Leistung, längere Öllebensdauer und umweltfreundlichere Formulierungen. Synthetische Ester-Grundöle werden durch die Reaktion organischer Säuren mit organischen Alkoholen hergestellt, wodurch Grundöle entstehen, die funktionelle Estergruppen enthalten. Die strukturelle Vielfalt sowohl der Säure- als auch der Alkoholkomponente macht Ester zur am besten gestaltbaren Klasse synthetischer Grundöle – ihre Eigenschaften können in einem weiten Bereich angepasst werden, was erklärt, warum sie in einem so breiten Spektrum an Formulierungen Anwendung finden. Synthetische Grundöle aus Polyalkylenglykol (PAG) werden aus der Polymerisation von Alkylenoxiden gewonnen und zeichnen sich durch Etherbindungen in ihrem Grundgerüst aus. Das Kohlenstoff-Sauerstoff-Verhältnis innerhalb der Polymerkette bestimmt ihr Verhalten: Höhere Verhältnisse verschieben das Öl in Richtung geringerer Polarität und besserer Kompatibilität mit Kohlenwasserstoffflüssigkeiten, während niedrigere Verhältnisse die Polarität und die Wassermischbarkeit erhöhen. Diese Abstimmbarkeit hat ihre Akzeptanz in den Branchen Luftkompression, Prozessgaskompression und Kältekompression erhöht. Die Erhöhung des Sauerstoffgehalts in der Molekülkette trägt auch zu einer guten Schmierfähigkeit und Verschleißfestigkeit bei – PAG-geschmierte Oberflächen entwickeln stabile Schmierfilme, die den Komponentenverschleiß reduzieren und die Lebensdauer der Ausrüstung verlängern. Bei der Verwendung synthetischer Grundöle in Kompressorschmiermitteln geht es nicht nur um Leistungskennzahlen. Längere Ölwechselintervalle, weniger Ablagerungen und ein geringerer Energieverbrauch führen über die gesamte Lebensdauer der Geräte zu bedeutenden wirtschaftlichen und ökologischen Vorteilen.

Das Geheimnis des Rostschutzes für Metalle: die Wahl des richtigen Rostschutzöls Warum rosten die Metallteile nach einigen Produktionstagen? Dies ist für viele Fabriken ein heikles Thema. Im Anschluss an Chorus zeigen wir Ihnen nun, wie Sie ein geeignetes Rostschutzöl auswählen. Die 3 Killer in der Metallkorrosion. Elektrochemische Korrosion ist die häufigste Korrosion. In einer feuchten Umgebung neigt die Metalloberfläche leicht zur Bildung von Mini-Elektrizität. Wenn beispielsweise Stahl mit Wasser und Oxidation in Verbindung gebracht wird, korrodiert das Metall wie bei einem elektrischen Leck. Im Sommer herrscht in der Werkstatt eine hohe Luftfeuchtigkeit, weshalb die Metalloberfläche rostet. Chemische Korrosion: Bei Kontakt mit hohen Temperaturen oder starken Säuren und starken Laugen kommt es direkt zur Korrosion der Oberfläche. Beispielsweise entsteht beim Walzen von Stahl der Hochtemperaturzunder als Produkt chemischer Korrosion. Der unsichtbare Pullover mit Korrosionshand. Die im menschlichen Schweiß enthaltenen Salze und sauren Substanzen können auf polierten Werkstücken – insbesondere auf Präzisionsbauteilen – korrosive Spuren hinterlassen. Tipp: Während der Pflaumenregenzeit wird empfohlen, die Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt unter 50 % zu halten und beim Umgang mit Materialien Handschuhe zu tragen . Metallbearbeitungsflüssigkeiten zum Rostschutz. Unterschiedliche Arbeitsprozesse erfordern unterschiedliche Rostschutzadditive. Arten von Rostschutzadditiven Passende Szenarien Funktionen Schneidflüssigkeiten Dreh- und Bohrarbeiten Kühlung + Schmierung, Reduzierung des Werkzeugverschleißes Zeichenöle Stanzen von Kochgeschirr aus Edelstahl Verhindert Risse/Risse Rostschutzöle Kurzfristige Lagerung von Fertigprodukten Bildet einen Schutzfilm zur Isolierung vor Luft und Feuchtigkeit Beispielsweise verwendet eine Fabrik das Speiseöl, um das Ziehöl für das Stanzen von Edelstahlbecken zu ersetzen, was zu einer Produktverformung führt. Und nach der Umstellung auf ein spezielles Hochdruckziehöl sank die Fehlerquote um 70 %. 1. Betrachten Sie das Material: Aluminiumbauteile sind anfällig für Korrosion → Wählen Sie Flüssigkeiten mit Amin-basierten Additiven. Titanlegierungen haben eine schlechte Wärmeableitung → erfordern Schneidflüssigkeiten mit hervorragenden Kühleigenschaften. 2. Betrachten Sie den Prozess: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (z. B. Schleifen) → Flüssigkeiten auf Wasserbasis leiten Wärme schnell ab. Hochleistungsstanzen → Flüssigkeiten auf Ölbasis bieten eine höhere Druckbeständigkeit. 3. Spartipp: Zentralisierte Flüssigkeitsversorgungssysteme ermöglichen das Flüssigkeitsrecycling; Eine regelmäßige Überwachung des pH-Werts und der Konzentration ist jedoch unerlässlich, um Bakterienwachstum zu verhindern, das zu Flüssigkeitsverschlechterung und -versagen führen kann.  

Schmierstoffe bestehen im Wesentlichen aus Grundölen und Additiven, wobei das Grundöl die grundlegenden Eigenschaften des Schmierstoffs bestimmt. Grundöle werden im Allgemeinen in zwei Arten eingeteilt: Mineralöle und synthetische Öle. Sie unterscheiden sich erheblich hinsichtlich Rohstoffen, Produktionsverfahren und Leistungsmerkmalen. Dieser Artikel bietet einen systematischen Vergleich, der Ihnen bei der Auswahl des für Ihre Bedürfnisse am besten geeigneten Schmiermittels helfen soll. 1. Mineralöl: Kostengünstig und vielseitig einsetzbar Rohstoffe und Produktionsprozess Mineralöl wird aus Rohöl durch Destillation, Lösungsmittelraffinierung, Entparaffinierung und Hydrotreating gewonnen. Traditionelle Methoden umfassen Lösungsmittelraffinierung und Tonbehandlung, während in der modernen Produktion üblicherweise die Wasseraufbereitung eingesetzt wird, um die Leistung zu steigern. Leistungsmerkmale Je nach Kategorie unterschiedlich: Öle der Gruppe I bieten ein mäßiges Viskositäts-Temperatur-Verhältnis und eine begrenzte Oxidationsstabilität. Öle der Gruppe II/III, die durch Hydroprocessing verbessert wurden, weisen einen besseren Viskositätsindex und eine bessere Oxidationsbeständigkeit auf, wobei Öle der Gruppe III die Leistung synthetischer Öle erreichen. Vorteile: Geringere Kosten (normalerweise 1/3 bis 1/2 der Kosten synthetischer Öle); gute Verträglichkeit mit den meisten Dichtungsmaterialien; ausgereifte Produktionsprozesse und stabile Lieferketten. Einschränkungen: Weniger geeignet für schwierige Betriebsbedingungen (hohe Temperatur, hoher Druck usw.); kürzere Lebensdauer und häufigere Ölwechsel; langsamer biologischer Abbau, was im Falle einer Leckage höhere Umweltrisiken mit sich bringt. 2. Synthetischer Ester: Hohe Leistung und längere Lebensdauer Rohstoffe und Produktionsprozess Synthetische Öle werden chemisch aus kleinen Molekülen wie Ethylen und Propylen synthetisiert, die aus Erdgas oder Erdöl gewonnen werden. Zu den Hauptkategorien gehören: PAO (Gruppe IV): Polyalphaolefin, das am häufigsten verwendete synthetische Grundöl. Ester, Polyglykole usw. (Gruppe V): Hergestellt durch Veresterung oder Ringöffnungspolymerisation. Leistungsmerkmale Hervorragende Oxidations- und thermische Stabilität: Die stabile Molekularstruktur widersteht Oxidation und Zerfall. Überragende Viskositäts-Temperatur-Leistung: Hoher Viskositätsindex sorgt für effektive Schmierung bei hohen Temperaturen und gute Fließfähigkeit bei niedrigen Temperaturen. Verbesserte Reibungseigenschaften: Eine starke Ölfilmbildung trägt zur Reduzierung des Energieverbrauchs bei. Vorteile: Geeignet für extreme Betriebsbedingungen; verlängerte Lebensdauer (Ölwechselintervalle können 2–3 mal länger sein als bei Mineralölen); geringere Wartungskosten im Laufe der Zeit. Einschränkungen: Höhere Kosten (normalerweise zwei- bis dreimal so hoch wie bei Mineralölen); mögliche Kompatibilitätsprobleme mit einigen Dichtungsmaterialien; komplexere Produktionsprozesse und höhere technische Hürden. 3. So wählen Sie das richtige Grundöl aus Wählen Sie Mineralöl, wenn: Die Betriebsbedingungen mild sind, die Kosten im Vordergrund stehen und Wartung oder Ölwechsel leicht zu bewältigen sind. Wählen Sie synthetisches Öl, wenn: Geräte bei hohen oder niedrigen Temperaturen, schwerer Last oder extremen Bedingungen betrieben werden oder wenn längere Ölwechselintervalle und kürzere Wartungsausfallzeiten gewünscht werden. Die Wahl des richtigen Schmierstoffgrundöls gewährleistet nicht nur einen reibungslosen Anlagenbetrieb, sondern verbessert auch die Energieeffizienz und senkt die Wartungskosten. Ganz gleich, ob Sie Mineralöl für Standardanwendungen oder synthetisches Öl für anspruchsvolle Umgebungen wählen: Die Abstimmung des Schmierstoffs auf den tatsächlichen Bedarf gewährleistet sowohl Wirtschaftlichkeit als auch Leistung. Wenn Sie weitere Unterstützung bei der Schmierstoffauswahl oder bei der Lösung schmierbezogener Herausforderungen benötigen, können Sie sich gerne an uns wenden. Wir sind hier, um Ihnen professionelle Unterstützung zu bieten.

Ungefähr ein Drittel der Energie wird durch Reibung verbraucht und die jährlichen Verluste durch Verschleiß belaufen sich auf Hunderte Milliarden Yuan. Der Kolbenverschleiß macht etwa die Hälfte der Reibung des Motors aus. Um den Kontakt von Metall zu Metall zu minimieren, ist die Verwendung des Reibungsmodifikators im Motoröl eine sehr nützliche Methode. Was sind Reibungsmodifikatoren? Reibungsmodifikatoren können den Reibungskoeffizienten reduzieren, wodurch unter Grenz- und Mischschmierbedingungen ein Schutzfilm gebildet werden kann, der die Schmierfähigkeit und Energieeffizienz verbessert. Der Mechanismus der Reibungsmodifikatoren Die polare Gruppe in den Reibungsmodifizierungsadditiven kann durch physikalische oder chemische Adsorption einen Schutzfilm auf den Metalloberflächen bilden, der die direkte Verbindung von Metallen verhindern und so Reibung und Verlust reduzieren kann. Die Arten von Reibungsmodifikatoradditiven: Öllösliche Reibungsmodifikatoren: Dazu gehören hauptsächlich Fettsäuren, Ester, Amine, Amide, phosphorhaltige Verbindungen, Borate, Organomolybdänverbindungen usw. Darunter Molybdändithiocarbamat (MoDTC) und Molybdändialkyldithiophosphat (MoDTP). sind nützlich, um den Reibungskoeffizienten zu reduzieren, den Anstieg der Schmieröltemperatur zu verhindern, die Arbeitseffizienz zu verbessern und den Energieverbrauch zu senken. Nicht öllöslich Zu den Reibungsmodifikatoren gehören Molybdändisulfid (MoS₂), Graphit, Wolframdisulfid (WS₂), Bornitrid (BN) usw. Die nicht öllöslichen Reibungsmodifikatoren nutzen ihre geschichteten Kristallstrukturen, um den Reibungswiderstand zu verringern. Chorus kann Ihnen den organischen Molybdän-Reibungsverbesserer MoDTP-300 mit hervorragenden Verschleiß-, Extremdruck- und Antioxidationseigenschaften liefern, der die Belastbarkeit und die mechanische Effizienz verbessern und den Energieverbrauch senken kann. Die folgende Tabelle ist ein Vergleich zwischen dem organischen Molybdän-Reibungsverbesserer MoDTP-300 und anderen Antioxidationsadditiven. Antioxidationszusatz Reibungskoeffizient Verschleißnarbendurchmesser/mm MoDTP 0,045 0,28 ZDDP 0,110 0,80 Trikresylphosphat (TCP) 0,090 0,55 Geschwefeltes Olefin 0,120 -

Mit der rasanten Entwicklung der modernen Industrie und der zunehmenden Bedeutung von Umweltthemen steigen die Anforderungen an Schmierstoffe hinsichtlich Leistung, Betriebszuverlässigkeit, Lebensdauer, biologischer Abbaubarkeit sowie geringer oder nicht toxischer Wirkung. Herkömmliche mineralische Schmieröle können diesen hohen Anforderungen nicht mehr gerecht werden. Synthetische Ester weisen unter allen Grundölen die beste Gesamtleistung auf. Das wichtigste Merkmal von Esterölen ist das Vorhandensein mehrerer Esterbindungen (-COOR) innerhalb der Estermoleküle. Diese Struktur verleiht den Molekülen Polarität und verleiht Esterölen im Vergleich zu PAO (Polyalphaolefinen) und hydrogecrackten Grundölen der Gruppe II oder Gruppe III viele überlegene Leistungs- und Anwendungseigenschaften. Anwendungsbranchen synthetischer Ester-Grundöle 1. Motoröle: Hauptsächlich Diester und Polyolester ; andere umfassen Polyester, Monoester, Phthalatester und Dimersäureester. 2. Zweitaktöle: Im Allgemeinen werden Trimellitate , komplexe Ester, Dimersäureester und Polyolester verwendet. 3. Kompressoröle: Im Allgemeinen werden Diester und Polyolester verwendet; Zusätzlich können PAG-Polyether-Basisöle (Polyalkylenglykol) verwendet werden. 4. Luftfahrtschmierstoffe: Im Allgemeinen werden Diester und Polyolester verwendet. 5. Feuerbeständige Hydraulikflüssigkeiten: Typischerweise werden Trimethylolpropan-Oleat (TMP) und Pentaerythritol-Oleat (PE) verwendet. 6. Hochtemperatur-Kettenöle: Im Allgemeinen werden Diester und Polyolester verwendet; Zusätzlich können PAG-Polyether-Basisöle verwendet werden.

Trimethylolpropantrioleat (TMPTO) wird durch Umesterung oder Veresterung von Trimethylolpropan (TMP) mit Ölsäure (OA) hergestellt. Produkte in Industriequalität sind in der Regel farblose oder gelb-transparente Flüssigkeiten. Der Syntheseprozess von Trimethylolpropantrioleat (TMPTO)   Die Eigenschaften von Trimethylolpropantrioleat (TMPTO) 1. Hoher Flammpunkt ( ＞ 300℃ ): Wenn die Arbeitsbedingungen unter hohen Temperaturen liegen, ist die Wahl des TMPTO mit hohem Flammpunkt sicherer. 2. Niedriger Säurewert: Ölschmiersysteme wie Hydrauliköl benötigen einen niedrigen Säurewert, der die Demulgierungsbeständigkeit begünstigt. Ein wasserbasiertes System kann TMPTO mit einem geeigneten Säurewert verwenden, der die Emulgierung erleichtert. 3. Der Basiswert bei 80-85 ist besser. Wenn der Basiswert über 85 liegt, weist der TMPTO eine gute Leistung bei niedrigen Temperaturen auf. Aber es kann leicht oxidieren; Sie müssen antioxidative Zusätze hinzufügen. Wenn der Basiswert unter 80 liegt, hat das TMPTO eine gute Antioxidationsleistung, aber eine schlechte Liquidität bei niedrigen Temperaturen. Daher müssen Sie bei der Auswahl von TMPTO die Verkorkungsbedingungen berücksichtigen. Die praktische Anwendung von TMPTO 1. Die von TMPTO synthetisierten Produkte haben einen höheren Anspruch an den Umweltschutz. 2. TMPTO hat eine gute biologische Abbaubarkeit, ist niedrig und ungiftig und kann geschwefeltes Schmalz und Tallöl ersetzen. 3. TMPTO hat eine höhere Schmierfähigkeit, die die Produkte verbessern kann . Schmierstoffleistung und kann die besonderen Anforderungen einiger Bereiche erfüllen. 4. Bis zu einem gewissen Grad kann die Verwendung von TMPTO die Lebensdauer eines Produkts verlängern. Hoher Flammpunkt, niedriger Fließpunkt, wodurch TMPTO für hohe Temperaturen geeignet ist. TMPTO verfügt über hervorragende Eigenschaften, einschließlich hervorragender Schmierfähigkeit, hohem Viskositätsindex (VI), guter Feuerbeständigkeit und biologischer Abbaubarkeit von über 90 %. Es ist das ideale Grundöl für das nicht brennbare 46#- und 68#-Synthetik-Ester-Hydrauliköl, das zur Formulierung umweltfreundlicher Hydrauliköle, Hochtemperatur-Kettenöle, Motoröle für Yachten und anderer industrieller Metallbearbeitungsflüssigkeiten verwendet werden kann.

Mit der Modernisierung der Fertigungsindustrie sind neue Materialien wie Formgedächtnis-Magnesiumlegierungen, fortschrittliche Titanlegierungen und Hochentropielegierungen aufgrund ihrer Vorteile wie geringes Gewicht, hohe Festigkeit und hohe Temperaturbeständigkeit zu „ neuen Favoriten “ in Bereichen wie Luft- und Raumfahrt, neue Energie und High-End-Ausrüstung geworden. Allerdings ist die Verarbeitung dieser Materialien schwieriger als bei herkömmlichen Metallen, was höhere Anforderungen an Metallbearbeitungsflüssigkeiten stellt. Die individuellen Anforderungen neuer Materialien für Metallbearbeitungsflüssigkeiten. 1. Antioxidation und Korrosionsschutz sind die Grundlagen: Materialien wie Magnesiumlegierungen und Super-Edelstahl stellen extrem hohe Anforderungen an die „chemische Stabilität“. Die Metallbearbeitungsflüssigkeit sollte spezielle Korrosionsinhibitorzusätze enthalten. Beispielsweise sollte die Verarbeitungsflüssigkeit für Magnesiumlegierungen in der Lage sein, einen Schutzfilm zu bilden, um Farbveränderungen und Brandgefahr zu vermeiden. 2. Schmierung und Kühlung sollten zweizeilig sein Bei der Verarbeitung von Titanlegierungen und ultrahochfesten Stählen sind „Hitze“ und „Reibung“ zwei große Herausforderungen. Titanlegierungen haben eine schlechte Wärmeleitfähigkeit, daher muss die Verarbeitungsflüssigkeit die Wärme schnell ableiten. Gleichzeitig sollte die Metallbearbeitungsflüssigkeit ein Schmiermittel sein, um die Werkzeughaftung zu verringern. Die Arbeitsflüssigkeit für ultrahochfesten Stahl mit hoher Härte sollte Hochdruckzusätze wie Schwefel und Phosphor enthalten, um die Schnittkraft zu reduzieren und die Lebensdauer zu verlängern. 3. Kompatibilität mit Prozessen und Umgebungen Bei Duplex-Titanlegierungen für den 3D-Druck muss die Verarbeitungsflüssigkeit mit den Druckrohstoffen kompatibel sein und darf das Produkt nicht verunreinigen. Und in feuchten Umgebungen sollten die Metallbearbeitungsflüssigkeiten eine schützende Wirkung haben, um Korrosion zu vermeiden. Bei 3D-gedruckten Duplex-Titanlegierungen muss die Verarbeitungsflüssigkeit mit den Druckrohstoffen kompatibel sein und darf das Produkt nicht verunreinigen; Bei der Hochtemperaturverarbeitung von Legierungen mit hoher Entropie darf sich die Verarbeitungsflüssigkeit bei hohen Temperaturen nicht verschlechtern. In feuchten Umgebungen muss die Verarbeitungsflüssigkeit außerdem Rost verhindern und das Rosten des Materials verhindern können. 4. Umweltschutz und Sicherheit sind wichtig Neue Materialien werden meist in High-End-Bereichen eingesetzt, daher darf die Verarbeitungsflüssigkeit keine schädlichen Bestandteile und eine geringe Flüchtigkeit aufweisen. Es schützt nicht nur die Gesundheit der Bediener, sondern vermeidet auch eine Beeinträchtigung der Leistung der Materialien.   3 Methoden zur Auswahl von Metallbearbeitungsflüssigkeiten 1. Auswahl der Metallbearbeitungsflüssigkeiten entsprechend den Materialien Eigenschaften Hohe Härte (High-End-Legierung, ultrahochfester Stahl) – wählen Sie das Hochdruck-Schneidöl oder die hochkonzentrierte Emulsionsflüssigkeit Leicht zu oxidieren ( Magnesiumlegierungen ) – zuerst die Metallbearbeitungsflüssigkeiten mit Antioxidationszusätzen verwenden Empfindlich gegenüber thermischer (Titanlegierung)-betonter Kühlleistung, wählen Sie Schneidöle auf Wasserbasis 2. Passend zur Verarbeitung Als grundlegende Metallbearbeitungsflüssigkeiten sollten Schneidbearbeitung mit Schwerpunkt auf Schmierung und Kühlung, Hochdruck-Schneidöl oder Flüssigkeiten auf Wasserbasis gewählt werden. Reinigung mit Schwerpunkt auf dem Schleifen, Vermeidung von Verstopfungen und Auswahl hochreinigender Schleifflüssigkeiten auf Wasserbasis. 3D-Druck nach der Behandlung, Auswahl einer hochverträglichen und sauberen Arbeitsflüssigkeit. 3. Anwendung und Kosten abwägen Hochtemperaturanwendung: Auswahl der Schneidflüssigkeit mit hoher Temperaturstabilität Schlecht belüftete Werkstatt: Auswahl des geruchs- und flüchtigen Schneidprodukts. Die Wahl der richtigen Schneidflüssigkeit kann die Effizienz verbessern, die Kosten senken und den Vorteil in die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte übertragen .

Polyalkylenglykol (PAG) ist ein aus Alkylenoxiden synthetisierter Polymertyp, der sich durch geringe Toxizität, gute Wasserlöslichkeit, hervorragende Oberflächenaktivität sowie einstellbare Viskosität und Schmiereigenschaften auszeichnet. Seine Anwendungen in Schmierstoffen umfassen hauptsächlich die folgenden Bereiche:  1. Industrieschmierstoffe PAG wird üblicherweise als Grundöl für Getriebeöle und Hochtemperatur-Kettenöle verwendet. Es bietet einen hohen Viskositätsindex, eine gute Leistung bei extremen Drücken und eine geringe Neigung zur Kohlenstoffablagerung. Es eignet sich für hochbeanspruchte Getriebesysteme in Geräten wie Textil-Thermofixiermaschinen und Kunststoffkalandern, bleibt bei hohen Temperaturen stabil und weist eine gute Kompatibilität mit Gummidichtungen auf.   2. Kompressor- und Kälteöle Polyalkylenglykol lässt sich gut mit Kältemitteln wie R-134a mischen und verfügt über saubere Verbrennungseigenschaften, die zur Reduzierung von Schlamm- und Kohlenstoffablagerungen beitragen. Aufgrund seiner hervorragenden Schmierfähigkeit, chemischen Stabilität und Fließfähigkeit bei niedrigen Temperaturen wird es häufig in Kfz-Klimaanlagen und industriellen Kühlsystemen eingesetzt.   3. Metallbearbeitungsflüssigkeiten PAG kann auf Metalloberflächen einen wirksamen Schmierfilm bilden und so hervorragende Schmier- und Kühleffekte erzielen. Es weist eine umgekehrte Löslichkeit auf – es ist bei Raumtemperatur in Wasser löslich, fällt jedoch bei Kontakt mit Hochtemperaturwerkzeugen aus und haftet an Metalloberflächen, wodurch die Schmierung verbessert wird. Es wird häufig in vollsynthetischen oder halbsynthetischen Metallbearbeitungsflüssigkeiten verwendet.   Zhengzhou Chorus ist auf Schmierstoffadditive spezialisiert, wobei Polyalkylenglykol (PAG) eines unserer Flaggschiffprodukte ist. Für Anwendungen wie Getriebeöle, Kompressoröle und Kältemaschinenöle bieten wir maßgeschneiderte Lösungen, die Sauberkeit, Kühlung, Schmierung und Umweltfreundlichkeit gewährleisten.

Fügen Sie die 6 Additive nicht den Schneidflüssigkeiten hinzu. Verbotene Zusatzstoffe: Nitrite Dicyclohexylamin Chromate Kurzkettige Chlorparaffine (SCCPs) Zusatzstoffe unterliegen erheblichen Einschränkungen: Diethanolamin Formaldehyd freisetzende Biozide Mit der Verbesserung des Bewusstseins der Menschen für den Umweltschutz und den immer strengeren Vorschriften ändern sich die Inhaltsstoffe von Schneidflüssigkeiten haben sich sehr verändert. Hochdruck-Verschleißschutzadditiv: Lange Zeit als Anti-Verschleiß-Additiv der Zutat für Schneidflüssigkeiten, da Chlorparaffin eine wichtige Rolle spielt  Es besteht ein krebserzeugendes Risiko , die Nachbehandlung wird die Umwelt belasten. Die Alternative zu  Das krebserzeugende Risiko ist ein neuer Trend. Organischer Boratester hat als Schmiermittelzusatz die Eigenschaften, ungiftig und nichtflüchtig zu sein und hat außerdem Funktionen wie Rostschutz, antibakterielle Wirkung und Desinfektion.  Organischer Boratester ist eine spezielle Art von 2-Ionen-Tensidsubstanz und wird häufig in Schneidflüssigkeiten verwendet. Rostschutzzusatz: Rostschutzadditive können in wasserlösliche Additive und öllösliche Additive unterteilt werden.  Wasserlösliche Rostschutzmittel reagieren mit Metall und bilden einen zähen, unlöslichen Oxidationsfilm, um die elektrochemische Korrosion des Metalls zu verhindern. Bei den wasserlöslichen Rostschutzmitteln handelt es sich meist um Elektrolyte, die Dosierung zur Emulgierung ist nicht zu hoch. Aufgrund seiner Toxizität , Kosten, schlechten Verträglichkeit und schwierigen Nachbehandlung kann es in Zukunft leicht verdrängt werden. Öllösliche Rostschutzadditive sind Verbindungen mit starker Polarität und können auf der Metalloberfläche adsorbieren und mit der Metalloberfläche reagieren, um einen Schutzfilm zu bilden, der die Verbindung von Wasser, Sauerstoff und Metallen verhindert. Alles in allem ist Molybdat ungiftig und umweltschädlich, aber relativ teuer. Mit organischem Phosphor in Berührung kommende Rostschutzzusätze haben eine gewisse Korrosion gegenüber Kupfer und seinen Legierungen. Der Hauptentwicklungstrend sind phosphorarme oder nicht phosphorhaltige Rostschutzmittel. Antimikrobielle und bakterizide Mittel In wasserbasierten Schneidflüssigkeiten werden im Allgemeinen antimikrobielle und bakterizide Wirkstoffe eingesetzt. Durch den Zusatz antimikrobieller und bakterizider Zusatzstoffe können sie Mikroorganismen abtöten und hemmen. In den letzten Jahren wurden aufgrund immer strengerer Umweltauflagen die häufig verwendeten phenolischen und Formaldehyd freisetzenden bakteriziden Wirkstoffe eingeschränkt.

Flammhemmende Hydrauliköle sind hydraulische Medien , die bei hohen Temperaturen und in Umgebungen mit offenem Feuer nicht brennbar sind und hauptsächlich in Industrien mit hohem Brandrisiko wie der Metallurgie und dem Druckguss verwendet werden, um brennbares Mineralöl zu ersetzen und die Arbeitssicherheit zu gewährleisten. Unter allen feuerbeständigen Hydraulikflüssigkeiten ist die feuerbeständige HFC-Wasser-Glykol-Hydraulikflüssigkeit das am häufigsten verwendete nicht brennbare Hydrauliköl in der Metallurgie. Zu den schwer entflammbaren Hydraulikflüssigkeiten zählen nach ISO 12922 hauptsächlich: Flüssigkeiten auf Wasserbasis und synthetische flammhemmende Hydraulikflüssigkeiten. Zu den wasserbasierten Hydraulikflüssigkeiten gehören: HFA (hochwasserbasiert), HFB (Öl in Wasser), HFC (Wasser-Glykol-Lösungen). Der synthetische Typ besteht hauptsächlich aus HFDR (Phosphatester) und HFDU (Fettsäureester). HFDR hat eine hervorragende Leistung, kann jedoch bei hohen Temperaturen giftige Substanzen produzieren. HFDU bietet eine gute Gesamtleistung, allerdings zu höheren Kosten. HFC zeichnet sich durch gute Nichtentflammbarkeit, Schmierfähigkeit und einen angemessenen Preis aus, die eine breitere Anwendung finden. Der Grund, warum feuerbeständige HFC-Wasser-Glykol-Hydraulikflüssigkeiten in der metallurgischen Industrie weit verbreitet sind, zeigt sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten: 1. Umfassende Leistung: HFC weist eine gute Leistung in Bezug auf Entflammbarkeitsbeständigkeit, Schmierfähigkeit, Rostschutzeigenschaften, lange Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit auf und ist für die Metallurgie und komplexe Situationen geeignet. 2. Gute Feuerbeständigkeit: HFC hat einen hohen Wassergehalt von über 35–50 %, der Dampf absorbiert Wärme und bildet einen Dampffilm, um bei hohen Temperaturen Sauerstoff abzutrennen, wodurch die Flamme effizient verhindert werden kann. 3. Starke Stabilität: Der PAG-Verdicker hat eine stabile Struktur, lässt sich nur schwer in Wasser auflösen und ist unempfindlich gegenüber wasserbasierten Systemen, wodurch das Problem der Emulgierung und Verschlechterung vermieden werden kann. 4. Hoher Viskositätsindex: Die Viskosität ändert sich bei Temperaturänderungen geringfügig, wodurch die Schmierfähigkeit bei hohen Temperaturen gewährleistet und die Liquidität bei niedrigen Temperaturen aufrechterhalten werden kann. 5. Wirtschaftlichkeit: Im Vergleich zu synthetischen Ester- und Phosphatesterflüssigkeiten bietet HFC einen günstigeren Preis und kann über einen längeren Zeitraum eingesetzt werden. Für die Kosten von nicht brennbarem HFC-Hydrauliköl. HFC wird hauptsächlich für Wasser, Glykol und wasserlösliches PAG formuliert. Die Viskosität von PAG beeinflusst direkt die Dosierung und Leistung; Hochviskoses PAG, wie die Viskosität bei 75000, hat eine moderate Dosierung und eine ausgewogene Leistung. Die mittel- und niedrigviskosen PAGs haben eine höhere Dosierung; Obwohl die Kosten geringer sind, ist ihre Leistung begrenzt. Die Wahl des Verbundadditivs beeinflusst auch die Erfolgsquote des Prüfstandtests und die Endkosten. Die feuerfeste HFC-Flüssigkeit eignet sich für Umgebungen mit hohen Temperaturen oder offenen Flammen, beispielsweise beim Schmelzen von Stahl, beim Warmwalzen und im Kohlebergbau, und kann das Brandrisiko wirksam verringern. Mit der Entwicklung der metallverarbeitenden Industrie und der Kohleindustrie wächst auch die feuerbeständige Flüssigkeit HFC weiter und macht sie zum gängigsten nicht brennbaren Hydrauliköl in der metallurgischen Industrie.

HFC-Wasser-Glykol-Hydraulikflüssigkeit ist ein feuerbeständiges Medium, das speziell für Hydrauliksysteme entwickelt wurde, die in Hochtemperatur-, Hochdruck- und brennbaren Umgebungen wie Metallurgie und Untertagekohlebergbau betrieben werden. Seine typische Grundzusammensetzung umfasst etwa 40 % Wasser (für Feuerfestigkeit), 25–45 % Glykol (für Frostschutzmittel und Rostschutz) und ein Additivpaket von 3–5 %. Die wichtigsten Leistungsmerkmale dieser Flüssigkeit – Viskosität, Viskositätsindex und Schmierfähigkeit – werden in erster Linie durch das wasserlösliche Polyalkylenglykol (PAG)-Verdickungsmittel bestimmt, das etwa 10–20 % der Formulierung ausmacht. Der hohe Ethylenoxidgehalt in PAG sorgt für eine hervorragende Wasserlöslichkeit und einen hohen Viskositätsindex, wodurch die volumetrische Effizienz des Systems effektiv aufrechterhalten und die Lebensdauer der Pumpe verlängert wird. Die Wahl des PAG hat erhebliche Auswirkungen auf Leistung und Kosten. Hochmolekulares PAG (z. B. PAG 75W-55000) bietet eine hohe Verdickungseffizienz bei geringerer Dosierung, ist jedoch anfälliger für einen Viskositätsverlust bei hoher Scherung. PAG mit niedrigerem Molekulargewicht (z. B. PAG 75W-18000) bietet eine überlegene Scherstabilität und eine längere Lebensdauer, erfordert jedoch eine höhere Konzentration, um die Zielviskosität zu erreichen, was die Formulierungskosten erhöht. Darüber hinaus ist das Additivpaket, das etwa 3–5 % der Formel ausmacht, entscheidend für Eigenschaften wie Rostschutz, Schaumunterdrückung und Oxidationsbeständigkeit. Angesichts des hohen Wassergehalts ist die Auswahl effizienter und umweltfreundlicher Rostschutzmittel von entscheidender Bedeutung, um die langfristige Systemstabilität sicherzustellen und Korrosionsschäden zu verhindern. Chorus liefert verschiedene PAG-Verdickungsmittel und zusammengesetzte Additivpakete und unterstützt Anwender dabei, das optimale Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten basierend auf spezifischen Betriebsbedingungen zu finden.

PMA-Viskositätsindexverbesserer in Getriebeölen. Moderne Getriebe werden für hohe Belastungen und hohe Geschwindigkeiten entwickelt, was höhere Anforderungen an das Getriebeöl stellt, um die Viskosität in einem größeren Temperaturbereich stabil zu halten. Viskositätsindexverbesserer (VII) sind die wichtigsten Schmierstoffadditive zur Verbesserung der Viskositätstemperatur des Getriebeöls; Dazu gehören PMA, OCP, HSD und PIB. Mechanismus von Viskositätsindexverbesserern. Die Viskositätsindexmodifikatoren nutzen die Expansions- und Kontraktionseigenschaften hochmolekularer Polymerketten, um den Viskositätsindex des Getriebeöls zu verbessern. Das Getriebeöl weist eine Fließfähigkeit bei niedrigen Temperaturen und eine Ölfestigkeit bei hohen Temperaturen auf und macht den Schmierstoff in einem größeren Temperaturbereich stabil. Die besonderen Anforderungen von Getriebeöl an den Viskositätsindex. Getriebeöl hat im Vergleich zu Motoröl höhere Anforderungen an VIIs. 1. Haftverbessernde Fähigkeit: niedrige Dosierung und gute viskositätssteigernde Leistung. 2. Leistung bei niedrigen Temperaturen: Sorgen Sie für einen reibungslosen Betrieb bei niedrigen Temperaturen. 3. Scherstabilität: Hohe Scherbeanspruchung durch den Zahneingriff. 4. Oxidationsstabilität: Gewährleistet eine lange Lebensdauer bei hohen Temperaturen. Die Wahl der Viskositätsindexverbesserer Getriebeöl stellt höchste Anforderungen an die Scherstabilität, insbesondere an die Viskositätsindexmodifikatoren. Der Vergleich verschiedener Viskositätsindexverbesserer. Verdickungsfähigkeit: HSD＞OCP＞PIB＞PMA Leistung bei niedrigen Temperaturen: PMA＞HSD＞OCP＞PIB Scherstabilität: PIB＞HSD＞PMA＞OCP Thermische Oxidationsstabilität: PMA＞PIB＞OCP≈HSD OCP und HSD werden normalerweise nicht für Getriebeöl empfohlen. PIB hat eine bessere Leistung bei hohen Temperaturen, aber eine schlechte Leistung bei niedrigen Temperaturen. PMA weist eine hervorragende Leistung bei niedrigen Temperaturen und eine gute Oxidationsstabilität, aber eine schlechte Scherstabilität auf. Bei der Wahl des VII-Typs im Getriebeöl sollten Sie sorgfältig überlegen: In extrem kalten Gegenden ist der PMA besser als die anderen 3 VII-Typen.

Die hohe Belastung und Hochgeschwindigkeitsentwicklung moderner Getriebe stellt höhere Anforderungen an die Viskositätstemperatur des Getriebeöls. Das Getriebeöl sollte eine geeignete Viskosität beibehalten, die von den zentralen Additiv-Viskositätsindexverbesserern abhängt. Der Mechanismus von Viskositätsindexverbesserern besteht darin, die hochmolekularen Eigenschaften der Expansion und Kontraktion bei Hitze und Kälte zu nutzen, wodurch das Getriebeöl die Eigenschaften einer Fließfähigkeit bei niedrigen Temperaturen und einer Ölfestigkeit bei hohen Temperaturen aufweist. Im Vergleich zu Motoröl stellen die im Getriebeöl verwendeten Viskositätsindexmodifikatoren die folgenden vier besonderen Anforderungen: Haftfähigkeit, Tieftemperaturverhalten, Scherstabilität und Oxidationsstabilität. Die vier wichtigsten Viskositätsindexverbesserer sind Hydrostyrol-Vinyldien (HSD) Viskositätsindexverbesserer , Polyisobutylen (PIB), Ethylen - Propylen - Copolymer und Polymethacrylat-PMA-Viskositätsindexverdicker. Die Hauptunterschiede zwischen den 4 Viskositätsindexverbesserern sind: Verdickungsfähigkeit: HSD＞OCP＞PIB＞PMA Leistung bei niedrigen Temperaturen: PMA＞HSD＞OCP＞PIB Scherstabilität: PIB＞HSD＞PMA＞OCP Oxidationsstabilität: PMA＞PIB＞OCP≈HSD Bei der Auswahl eines Viskositätsindexmodifikators sollten Sie berücksichtigen, dass der PMA-Viskositätsindexverbesserer eine hervorragende Leistung bei niedrigen Temperaturen aufweist, wodurch der Viskositätsindex erheblich verbessert werden kann, und dass er für Anwendungen geeignet ist, bei denen ein höherer Anlaufbedarf bei extremen Temperaturen besteht. Der Viskositätsindexmodifikator vom Typ PIB verfügt über eine stabile Scherfähigkeit, die Molekülstruktur löst sich unter strengen Arbeitsbedingungen nicht auf und er eignet sich zur Ölfilmverstärkung bei hohen Temperaturen. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es bei der Anwendung von Getriebeöl keine perfekte Viskosität gibt; Sie müssen zwischen Leistung bei niedrigen Temperaturen und hoher Scherstabilität das am besten geeignete auswählen. Für extreme Kaltfließfähigkeit ist PMA die erste Wahl; Für die Festigkeit eines Ölfilms bei hohen Temperaturen ist PIB besser geeignet. Chorus ist ein professioneller Schmierstoffzusatz in China. Wenn Sie Fragen haben, kontaktieren Sie uns bitte; Wir bieten Ihnen den am besten geeigneten Viskositätsindexverbesserer und eine perfekte Lösung.